| 自我評價 |
本人性格開朗，責任心強,對待工作善始善終能承受日益嚴峻的競爭壓力，并能在成功與失敗中完善積累自己,具有良好的溝通能力和團隊合作精神,擅長質量管理(熟悉質量管理體系、制程控制及持續改善),及軟磁鐵氧體制造技術方面新產品開發、導入,產品不良分析和改善,制造工藝改善,產品制造標準制定和改善,及體系推行和完善，學習意識及能力強。謹于言而敏于行。渴望有更大的發展空間。 |
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| 工作經驗 |
2016.8-2016.12 今耀電子(廣州) |
| 從事職位： |
新產品開發 |
| 離職原因： |
個人因素 |
| 工作職責/業績： |
1）負責開發鎳鋅ＣＯＲＥ,ＡＴＮＲ系列新產品，合金ＣＯＲＥＴ，ＡＨＮＲ 系列新產品.
2）負責新品產品試作、量試、評價及導入，制訂新產品ＳＯＰ及產品質量要求.
3）負責技術專案工作.
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2012.5-2016.6 上海洛克磁業(上海寶山) |
| 從事職位： |
品管部經理 |
| 離職原因： |
個人因素 |
| 工作職責/業績： |
1)統籌事業部質量方面工作,負責產品質量流程(IQC.IPQC.FQC.OQC)和質量管理，建立 績效考核體系和實施.
2）完善公司質質量管理體系流程及培訓工序管理人員，提高員工的培訓發現問題、分析問題、解決問題的流程和方法.
3）組織人員對質量異常、客戶投投訴、長期存在的疑難品名改善及不合格品處理.
4）2012年負責導入ISO/TS16949汽車質量管理體系，編寫質量手冊及程序手冊，培訓和相關人員APQP,PPAP,FMEA,MSA,SPC五大核心工具實施，及指導實施，對各部門作業流程與文件要求進行診斷，使流程簡化，作業流程與文件要求一致，以適應汽車產品質量體系要求，負責ISO9000：2008質量管理體、QC080000有害物質管理體系、ISO14000環境管理體系維護、審核、及認證..
5）負責組織內部審核、年度管理評審活動，體系第三方認證審核，新老客戶審廠工作.
6）負責新產品開發的樣品出廠審核及新品制作過程中品質問題處理，產品技術資料作成.
7）加外工及供應商開發，評估審核及管理.
. 8）協助銷售部與客戶探討產品質量和技術方面要求，并形成文件.
9）本部門及相關部門質量管理、有害物質及環境管理體系方法培訓.
10）負責公司計量工具，檢測設備有效性管理.
11)制訂公司質量目標和將目標分解至各工序，監控質量目標達成情況及每月根據達標情況召開月度品會議，確定下個月改善事項.
12）組織各部召開月度績效管理會議及會議改善要求實施落實.
業績1：根據市場要求，于2012年導入TS16949汽車產品質量管理體系，經過各部門的配合于2013年3月通過萊茵認證.
業績2：自2012年起上海工資水平上漲，原工資水平到2013年時相對較低，導致人員流失大，檢驗精度低，同時檢驗效率也低，針對此現象，對檢驗流程、工序合并，降低檢驗人員的勞動強度，制訂產量與質量的績效考核規則和考核細則，檢驗班長負責考核，每公布考核結果，檢驗員每日確認考核結果，做到公平、公正、公開，提高了員工的工作積極性和工作效率，增加了員工收入，檢驗成本下降，檢驗成本由原來的最高時263元/T，下降至130元/T，同時員工的流失率也改善了.
業績3：自2011年導入使用于電機產品增加了磁性能熱損耗檢驗要求，隨著客戶層次的提高，對熱損耗一致要求也高，部份規格熱損耗波動率在1%~6%之間，同一批產品內經常有部分產品起出客戶要求，技術部增加重稀土含量，雖然有所改善，但還會發生，同時導致銷售價小于成本價，導致虧損及一些潛在客戶流失，針對此現象，在品管部的主導下，深入了解產品制作工藝，找出原因，組織生產、技術、設備管理人員進行改善，改善后確認效果，目前熱損波動率在0.5~1.5%之間，有了很明顯的提高.
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2011.4-2012.5 中山東晨磁性電子有限公司(中山) |
| 從事職位： |
總工程師及管理者代表 |
| 離職原因： |
個人因素 |
| 工作職責/業績： |
1）負責新產品設計開發.
2）工程標準完善（機械料、噴霧材材料制作工藝、成型標準、加工標準、燒結標 準、包裝 標準完善.）
3）客戶異常處理及拜訪.
4）制程重大異常處理.
5）負責公司質量部、工程部統籌工作.
業績：
1）產品燒結后起泡不良改善，此問題自2003年建廠以來一直存在，導致產品報廢，成本增加反復發生，經過對不良樣品確認，及各可疑因素排除，調整材料制作工藝參數，并定期對設備維護，將此問題點杜絕.
2）DR產品(外徑在8～10MM之間）加工效率低及品質不良改善，此問題反復發生，導致加工效率低同時出現崩邊不良，造成產品不平衡，針對此產品對材料及成型條件進行改善，在設備及砂輪不變的情況下，能從原60～120PCSPCS/MIN，提高到180PCS/MIN,正常量產水平達到120～150PCS/MIN.
3)產品接腳拉力不足問題： 接腳品在使用過程中，出現拉力不夠，導致經常批量性客戶退貨，針對此問題，對接腳時各種設計因素、工藝因素進行驗證，對參數進行重設定，在膠水不變的情況下拉力平均水平能從原基礎上提高2～3Kgf.
4）燒結成本問題，經過對燒結爐速、燒結方式、排氣功率進行調整，將原2度電/KG,降為什么 1.72度電/KG.
5)成型產品單重變化導致尺寸變化及燒后尺寸大問題，針對此問題對材料進行改善，成型機設整后，將由原2H變化后產生變化，延長至4～6小時產生變化. |
2009.4-2011.4 上海洛克磁業(上海寶山) |
| 從事職位： |
品管部經理 |
| 離職原因： |
尋求更好的發展 |
| 工作職責/業績： |
1)統籌事業部質量方面工作,負責產品質量流程(IQC.IPQC.FQC.OQC)和質量管理.
2）完善公司質質量管理體系流程及培訓工序管理人員，提高員工的培訓發現問題、分析問題、解決問題的流程和方法.
3）組織人員對質量異常、客戶投投訴、長期存在的疑難品名改善.
4)負責ISO9000：2008質量管理體系維護、審核、及認證..
5）負責組織內部審述，第三方認證審核，新老客戶審廠工作及組織公司年度管理評審召開.
6）負責新產品開發的樣品審核，產品技術資料作成.
7）加外工及供應商開發，評估審核
. 8）協助銷售部與客戶探討產品質量和技術方面要求，并形成文件.
9）本部門及相關部門質量管理及體系方法培訓.
10)制訂公司質量目標和將目標分解至各工序，監控質量目標達成情況及每月根據達標情況召開月度品會議.
業績1：建立和完善了品質管理體系和流程，對各工序品質關鍵點進行了識別和管控.
業績2：生產中成型工程圓形毛坯黑皮不良及重壓料不良量產以來一直持續在3~4%之間，報廢重量將近3000Kg，日常發行的質量異常無法找到真正的原因，導致異常無法改善，應總經理要求，通過對各種因素的調查、驗證及排除，對主要影響不良的主要因素進行確定，組織人員進行改善，將兩類不良的不合格降至約1.0%.
業績3：生產中電機瓦良品率一直持續在90%，通過對此品名不良內容及項目進行統計分析，確認主要不良發生工程，通過組織加工、電鍍、工程部相關人員，分工合作調查分析問，制定改善方法及措施，良品率持提高2010年12月達到96.5%，2011年1月達到97.5%，目標98.5，目前還在持續改善中。 |
2004.4-2007.10 東莞平謙電子廠(東莞長安) |
| 從事職位： |
ＱＡ及制造技術 |
| 離職原因： |
尋求更好的發展 |
| 工作職責/業績： |
1)QA課長:統籌事業部質量方面工作,負責產品質量流程(IOC.IPQC.FQC.OQC)和質量管理體系監控和改善,下級人員培訓及間接部門從事質量人員培訓,質量人員資格認證,人員組織和績效管理,監控和推進品質目標的達成,組織人員實施產品質量持續改善.
2)制造技術工程師/課長:維護和改善產品制造工藝流程（造粒標準、成型標準、燒結標準制、研磨標準）,制定和完善產品制造標準,對不良原因分析和采取糾正預防措施,對重點品名產品質量進行持續改善,對T、FT、RH、RID、RU、SF、TH、THP、P各機種疑難品名（THP機種成型性改善、RH、RU、DR機種燒結后變形、裂紋、生燒不良、TH、DR產品生燒及特性不良、T、FT單重變化、寸法不良、裂紋不良）改善改善制定方案和組織人員實施,跟進,確認,評估,總結,及新品名導入，指導及培訓制造技術部門技術員/ 工程師工作執行，對下屬部門績效考核，對內外部人員溝通.
業績1：統計上一年客戶投訴增加全年136件客戶投訴,并且有不少是沒有根本解決重復發生,針對此問題點在事業部106期進客戶投訴削減工作全員展開,目標減為78件,我負責整個過程方案策劃,人員組織,溝通機制,各成員職責,原因分析,對策實施,效果確認,問題點處理,在全體人員的努力下完成目標,最終為63件.
業績2：生產中DR產品一直有折斷不良,在工程中及客戶制程中經常出現此不良,在制造技術人員求助日本技術專家也沒有徹底解決,導致大批的DR產品再生,廢棄處理,每月再生廢棄數量達到2000K以上,品質成本增加及影響到納期.經過對此不良項目原因分析,原因驗證,改善措施制定,經過對各工序中和生產要素一一進行驗證,在成型工程找到了潛在的不良發生原因,并采取對策,對制造人員進行培訓,并將對策內容標準化,從而改善了此不良,將不良控制在30K以內.
業績3：自2004年TDK技術開發部導入小型產品后，在制程過程中一直存產品裂紋、變形不良，不良現象輕微，同時產品使用在飛機上，客戶要求高，導致產品經常出現整批報廢，損失金額大，同時影響納期，經過不良數據統計和分析后，對各工序進行調查，分析不良原因、及對不良原因證驗，找出了真正的原因，采取對策后此不良得到了控制.
業績4：自2004年香港TDK搬到東莞后，在獨立的場所，在TDK人員的指導下，陸續導入新機種，在經過幾個月的運行后產量產能步入了正常狀態，但品質情況惡劣現象一直沒有改善，直接表現就是崩邊、裂紋、折斷不良，應TDK銷售部的強烈要求，經過事業部決議，將我調整新工廠主導改善，在品管和生產的配合下將此問題解決，使工廠運行達到了正常.
業績5：TDK秋田工廠自導入磁粉成型產品后，良品率一直徘徊在93%，應事業部要求，臨時負責此項目改善，經過對不良品分類統計、分析、原因分析、原因驗證、對策驗證、采取措施，最終良品率達到了98%以上. |
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收入企業人才庫